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Sistemas de almacenamiento y manejo
Estos temas se enfocan en las características y los costos de
actividades de almacenamiento y manejo de materiales. Se ha estimado que estas
actividades pueden absorber hasta el 20%
del costo de distribución física de una empresa.
Necesidad de un sistema de almacenamiento
¿Realmente necesitan las empresas el almacenamiento y el manejo de
materiales como parte del sistema de logística?
Si la demanda por los productos de una empresa se conociera con
seguridad y los productos pudieran suministrarse instantáneamente para
satisfacer la demanda, teóricamente el almacenamiento no seria necesario, ya
que no se mantendría ningún inventario. De aquí se deriva que el mantenimiento
de los inventarios produce la necesidad de manejar materiales y el
almacenamiento se convierte en una conveniencia económica, mas que una
necesidad. Los costos de almacenamiento y de manejo de materiales se justifican
ya que pueden ser compensados con los costos de transportación y de
producción-compras.
Razones para el almacenamiento
Hay cuatro razones básicas para usar un espacio de almacenamiento:
1.- reducir costos: el almacenamiento y su inventario asociado son
gastos añadidos, pero pueden ser compensados por costos mas bajos obtenidos
gracias ala mejora en la eficiencia en
el transporte y la producción.
2.- coordinación de suministro y demanda: las empresas con productos
altamente estaciónales, conjuntamente con una razonable demanda constante,
tiene el problema de coordinar la oferta con la demanda. Cuando se hace
demasiado costoso coordinar la oferta con la demanda con precisión, es
necesario el almacenamiento. Por lo general se necesita el almacenamiento, pero
su costo puede compensarse con el mejor precio que se obtiene del so productos
básicos.
3.- necesidades de producción: el almacenamiento puede ser parte del
proceso de producción. La fabricación de ciertos productos requiere de cierto
tiempo para madurar. Los almacenes no
solo sirven para mantener le producto durante ese periodo de fabricación, sino
que en caso de productos grabados con impuestos, sirven para asegurar el
producto asta el momento de su venta.
4.-Consideraciones del Marketing. El marketing se preocupa
frecuentemente de la rapidez con la que debe de estar disponible el producto en
el mercado, al almacenar le producto cerca del cliente a menudo puede reducir
el tiempo de reparto o la oferta puede estar disponible sin demora.
Funciones del sistema de almacenamiento.
El término de almacén de distribución se diferencia de almacén de
deposito por que este implica que gran parte del espacio se dedica al
almacenamiento semipermanente o a largo plazo, al contrario del almacén de
distribución que solo tiene la mayor parte de su espacio al almacenamiento
temporal y s ele da mas atención a la velocidad y facilidad de flujo del
producto.
Las instalaciones de
almacenamiento se diseñan alrededor de cuatro funciones principales, las cuales
reflejan el énfasis particular en satisfacer una o más de estas necesidades:
Mantenimiento o pertenencia: la función del almacenamiento es
suministrar protección y dar cabida ordenada a los inventarios, la duración del
tiempo para depositar los bienes y los requerimientos del almacenamiento dictan
la configuración de la instalación y su distribución. Las instalaciones varían desde el
almacenamiento a largo plazo y especializado, hasta las de almacenamiento de
mercancías de propósito general, pasando por el mantenimiento temporal de
bienes.
Consolidación
Las estructuras de las tarifas de transportación, especialmente la
ruptura de tarifas, influyen en el uso de las instalaciones de almacenamiento. Si
los bienes se originan a partir de una serie de puntos de origen puede resultar
económico establecer un punto de recolección, para consolidar los pequeños
envíos en otros más grandes y así reducir los costos generales de
transportación.
Almacén de distribución utilizado para consolidar envíos pequeños en
entrada y en envíos más grandes de salida
Carga fraccionada (Break-bulk)
En el límite, un almacén puede centrarse solo en actividades de
recepción y expedición, eliminando actividades de almacenamiento y de
recolección de pedidos. Los envíos de volúmenes que tiene bajas tarifas de
trasporte se trasladan al almacén y luego se envían de nuevo en cantidades más
pequeñas
Almacén de distribución (punto de agrupamiento, centro de consolidación,
o Terminal) usado para carga fraccionada.
Mezcla
El uso de instalaciones de almacenamiento para la mezcla de productos.
Las empresas que compran a un número de fabricantes para surtir una parte de su
línea en innumero de plantas. Sin embargo un punto de mezcla permite envíos de
volúmenes de las partes de las líneas de productos que tiene que recogerse en
un punto único y luego ser reunidos en pedidos
y reenviados a los clientes.
Ejemplo generalizado de un almacén de distribución usado para mezcla de
producto.
Funciones de manejo de materiales
El manejo de materiales dentro del sistema de almacenamiento y manejo se
representa por tres actividades que son: carga y descarga traslado hacia y
desde el almacenamiento y surtido de pedidos
Carga
y descarga
La primera y última
actividad en la cadena de eventos de manejo de materiales es la carga y
descarga cuando los bienes llegan a un almacén tienen que descargarse del
equipo o transporte.
La
descarga
puede tratarse como una actividad separada por que los bienes pueden
descargarse y luego ser seleccionados, inspeccionados y clasificados antes de
trasladarlos a su ubicación en el almacén.
La carga
es parecida a la descarga sin embargo puede tener lugar algunas actividades
adicionales en el punto de carga que es llevar acabo una comprobación final
referente al contenido y a la secuencia del pedido antes de que el envió se
cargue en el equipo de transportación.
Traslado
hacia y desde el almacenamiento
Entre los puntos de carga y
descarga en una instalación de almacenamiento los bienes pueden trasladarse
varias veces.
El primer traslado es desde
el punto de descarga al área de almacenamiento
La actividad real de
traslado puede lograrse usando cualquier número de los muchos tipos de equipos
de manejo de materiales disponibles como carretillas y vagonetas hasta sistemas
computarizados de apilamiento y recuperación.
Surtido
de pedidos
Es la selección de las
existencias desde las zonas de almacenamiento según los pedidos de ventas
llamadas zonas de recogida para mejorar el flujo de materiales de los pedidos
en cantidades de separación de embarques consolidados.
Propiedad
del espacio
La mayor parte de los
empresas de fabricación y organizaciones de servicios de alguna manera poseen
espaciaos de almacenamiento como un cuarto trasero.
Sin embargo la
característica común es que la empresa o la organización tengan una inversión
de capital en el espacio y en el equipo de manejo de materiales de las
instalaciones.
Ventajas
·
Almacenamiento lo
menos costoso posible que con renta o arrendado. Mayor grado de control sobre
las operaciones del almacenamiento.
- Los
beneficios que resultan de la posesión de un bien inmueble
- El
espacio puede modificarse para otros usos futuros como instalaciones de
manufactura
- El
espacio puede servir como base de oficina de ventas de camiones privados.
Espacio
rentado
Estas empresas pueden ser
almacenes públicos, pero también proveedores externos de servicios logísticos o
agentes despachadores de fletes ellos despeñan mucho de los servicios que se
llevan acaba en una acuerdo de almacenamiento privado como son las actividades
de recibir, almacenar, expedir, etc.
Tipos
de almacenes
Almacenes de la misma
compañía son de una variedad casi infinita siguen las necesidades
especializadas.
Almacenes públicos sirve
para satisfacer el amplio rango de necesidades de las compañías
Los almacenes públicos
pueden clasificarse en un numero limitado de grupos
·
Almacenes de
productos o mercancías: estos almacenes limitan sus servicios a guardar y
manejar ciertas mercancías como madera, algodón, grano, y otros productos que
se deterioren fácilmente.
·
Almacenes de
volúmenes grandes: ofrecen guardar y almacenar productos de volúmenes grandes
como productos químicos líquidos, aceites.
- Almacenes
de temperatura controlada: son los que controlan la temperatura y la
humedad y pueden regularse ya que las frutas, verduras y comida requieren
de este tipo de almacenamiento.
- Almacenamiento
de bienes domésticos: guardan y manejan artículos del hogar como las
compañías de mudanza de bienes domésticos.
- Almacenes
de mercancía en general: son del tipo mas común, manejan un amplio rango
de mercancías
- Mini
almacenes: son pequeños almacenes con espacios unitarios de 20 a 200 pies cuadrados
y a menudo se juntan en agrupaciones.
Ventajas
inherentes de almacenamientos públicos
·
No hay inversión
fija: no requiere inversión de la empresa que pague la renta del espacio.
·
Costos más bajos:
puede ofrecer costos más bajos que el privado el arrendado.
- Flexibilidad
de la ubicación: dado que los convenios con los almacenes públicos son
generalmente en una base de corto plazo es fácil y barato cambiar las ubicaciones
de los almacenes según lo cambia el
mercado
Servicios
Los almacenes públicos
ofrecen una amplia variedad de servicios para atraer y retener a sus clientes la mayor pare de los almacenes
suministran servicios básicos como recibir, guardar, enviar, consolidar,
mezclar y separar los embarques consolidados.
Almacén publico
Puede ofrecer los
siguientes servicios:
- Manejo, almacenamiento y distribución
- Almacenamiento en transito
- Espacio controlado de temperatura y
humedad
- Inventarios físicos
- Marcaje, etiquetado, envolturas
Almacenamiento
de campo
Es un método por el cual el
almacenista publico ayuda al propietario de los bienes almacenados a
incrementar su capital de trabajo.
Emplazamiento
de existencias
Es un terminó colectivo
para una serie de actividades relacionadas con el surtido del pedido y es una
extensión de la función de carga fraccionada (separación de embarques).
Documentación
y consideraciones legales
Nos dice que el almacenista
no será responsable de ninguna pérdida o daño ocasionado a los bienes guardados
como quiera que hayan sido causados a menos que tal perdida o daño resulto de
fallos atribuibles al almacenista en el ejercicio de su cuidado, como un hombre
razonablemente cuidadoso ejercería en circunstancias similares y el almacenista
no es responsable por daños que no hubieran podido ser evitados por el
ejercicio de tal cuidado.
Los documentos principales
son.
El
certificado de depósito: es el documento principal en el
cual se identifican que esta siendo guardado, donde se almacenan los bienes,
quien posee los bienes, a quien tiene que repartirse y los términos y
condiciones del contrato de almacenamiento.
El
conocimiento de embarque: es el documento contractual usado
en el traslado de los bienes
El informe
de excedentes: carencias y daños: se emite sobre recibo de los
bienes en el almacén y solo si los bienes no llega en buenas condiciones o
según lo establecido en el conocimiento de embarque.
El informe
del estado de inventarios: muestra la posición del
inventario en el almacén a finales del mes en términos de artículo, cantidad y
peso.
Espacio arrendado
Representa una opción
intermedia entre la renta del espacio a corto plazo en un almacén público y el
compromiso a largo plazo de un almacén privado.
Ya que se puede obtener una
tarifa más baja del propietario del espacio
Almacenamiento
en transito
Se refiere al tiempo en que
los bienes permanecen en el equipo de transportación durante el reparto.
Consideraciones
del manejo de materiales
Son una parte integral de
la decisión de espacio de almacenamiento, el manejo de materiales es una
actividad de gran absorción de costos aunque tiene un impacto en el tiempo de
decisión de pedido del cliente y por lo tanta en el servicio al cliente.
La
mejora de la eficiencia en el manejo de materiales se desarrolla paralela a
cuatro líneas como son:
Agrupamiento
de la carga:
que la economía del maneja de materiales es proporcional al tamaño de la carga
manejada. Es decir cuando el tamaño de
la carga se incremente, menor es el número de trayectos requeridos para
almacenar una cantidad dada de bienes y mayor será la economía.
La
eficiencia
a menudo puede mejorarse mediante la consolidación de juntar un número de
pequeños paquetes en una sola carga y luego manejar la carga consolidada que
esto se refiere a agrupamiento de carga y se realiza mediante entarimado y uso
de contendores.
Distribución del espacio
La ubicación de las
existencias en el almacén afecta directamente a los gastos de manejo de
materiales de todos los bienes que se mueven por el almacén. Se busca un
equilibrio entre los costos de manejo de materiales y la utilización del
espacio del almacén. En el diseño interno del almacén hay consideraciones
específicas sobre el espacio de almacenamiento y la recogida de pedidos.
Distribución para el
almacenamiento
En los almacenes donde la
rotación es baja, la principal preocupación es configurar el almacén para el
almacenamiento. Las bahías de almacenamiento pueden ser anchas y profundas, y
el apilamiento puede ser tan alto como el techo o la estabilidad de la carga lo
permitan. Los pasillos pueden ser estrechos. Esta distribución supone que el
tiempo extra requerido para trasladar el stock dentro y fuera de las zonas de
almacenamiento esta más que compensado por la utilización completa de espacio.
Cuando la rotación de las
existencias se incrementa, dicha distribución llega a ser progresivamente menos
satisfactoria, y tienen que hacerse modificaciones para mantener razonables los
costos de manejo. Por eso los pasillos tenderán a ser más anchos y puede
disminuir la altura de las pilas. Estas reducirán el tiempo que se tarda en
colocar y recuperar el stock.
Distribución para recolección de
los pedidos
La distribución del espacio
mas sencillo para recoger los pedidos es usar las zonas de almacenamiento
existentes (a las que nos referimos como un sistema de zona), con algunas
modificaciones como la altura del apilamiento, la ubicación de los bienes en
relación con los muelles de salida, y los tamaños de la bahía, según sean necesarios
para que sean mas eficientes.
Un plan alternativo de
distribución del espacio es establecer bahías de existencias en el almacén,
según su función primaria. A esto se le llama
sistema de zonas modificado.
Usar zonas de recogida de
pedidos separadas de la zona de reserva minimizara el tiempo de ruta y el
tiempo de servicio para surtir los pedidos. El
tiempo de trayecto de la recogida de pedidos puede reducirse aun más mediante
la elección de equipo especializado para recoger pedidos, como:
La secuenciación:
Es la disposición de los artículos necesarios para un pedido en la secuencia en
la que aparecen en la ruta de surtido del pedido por todo el almacén. Evitar el
apilamiento posterior ahorra tiempo de recogida de pedidos.
La
división en zonas: Se refiere a asignar recolectores
individuales de pedidos para atender solo un numero limitado de los artículos
del stock, en vez de diseñar rutas por todo el inventario. Un recolector de
pedidos puede seleccionar las existencias de una zona única aislada o diseñada,
y surtir solo una parte del pedido total del cliente.
El
procesamiento por lotes: Se refiere a la selección de mas
de un pedido en un pase único por todo el stock. Esta reduce, obviamente, el
tiempo de trayecto, pero también incrementa la complicación de reensamblar los
pedidos y los pedidos parciales para su envío.
Elección del equipo de
almacenamiento
El
almacenamiento y el manejo de materiales tienen que considerarse en
concordancia.
El almacenamiento es
simplemente una parada temporal de los materiales que fluyen por todo un
almacén. Ayuda a promover la total utilización del espacio y a mejorar la
eficiencia en el manejo de los materiales.
El auxiliar de
almacenamiento mas importante se la estantería. Las estanterías ayudan a rotar
el stock como control de inventario del primero que entra en el primero que
sale (PEPS). Otro auxiliar son las cajas para anaquel, materiales utilizados
para sujetar la carga (separadores internos) horizontales y verticales,
recipientes y bastidores o paneles en forma de U.
Elección del equipo de movimiento
Hay disponible una enorme
variedad de equipos mecánicos de carga y descarga, recolección de pedidos y
traslado de bienes en el almacén. El equipo de movimiento se diferencia por su
grado de uso especializado y la cantidad de energía manual que se requiera para
operarlo.
Pueden distinguirse 3
amplias categorías de equipos:
- Equipo manual
- Equipo asistido con motor
- Equipo totalmente mecanizado
En un sistema de manejo de
materiales por lo general se halla una combinación de estas categoría, mas que
el uso exclusivo de una sola categoría.
Equipo manual
El equipo de manejo de
materiales operado a mano (como la carretilla manual de dos ruedas, o patín) y
la carretilla manual de cuatro ruedas tienen alguna ventaja mecánica en el
traslado de los bienes y requiere solo de una pequeña inversión.
En general, la flexibilidad
del quipo manual y el bajo costo lo convierten en una buena opción cuando la
mezcla de productos en un almacén es dinámica, el volumen que fluye a través del almacén no es
alto y no se desea invertir en equipo más mecanizado.
Equipo asistido con motor
El manejo de materiales
puede acelerarse y el rendimiento de trabajador-hora incrementarse con el uso
de equipo de manejo de materiales asistido con motor. Dicho equipo incluye
grúas, camiones industriales,
elevadores, y montacargas; sin embargo, el caballo de batalla industrial es la
carretilla elevadora y sus variaciones.
El equipamiento asistido
con motor permite un apilamiento alto de carga (más de 12 pies) y movimientos de
carga de gran tamaño.
Equipo totalmente mecanizado
Con equipos de manejo
controlados por computadora, la tecnología de código de barras y de escáner se ha
desarrollado algunos sistemas de manejo de materiales que se acercan a la
automatización total. A dichos sistemas nos referimos como sistemas
automatizados de almacenamiento y recuperación, o SA/AR. De todas las
alternativas de manejo de materiales, estas representan la aplicación más
amplia de la tecnología.
Costos y tarifas del sistema de
almacenamiento
Una compañía debe pagar
costos por el sistema de almacenamiento, bien mediante tarifas que le cargue
una empresa externa que le ofrezca tales
servicios o bien mediante tarifas que le cargue una empresa externa que le ofrezca
tales servicios o bien mediante los costos internos generados por el sistema
particular de manejo de materiales del almacén controlado por la compañía.
Para dar una visión general
de los diversos costos del sistema de almacenamiento, se anotan cuatro sistemas
diferentes:
- Almacenamiento público
- Almacenamiento arrendado con manejo
manual
- Almacenamiento privado
Almacenamiento público
Los almacenistas públicos
pueden usar diversos métodos de tarifas de cotización:
- Según el numero de cajas, con un cargo
por manejo de casa caja de entrada y salida.
- Por el espacio actual que ocupa la
mercancía, calculado, normalmente, según el numero de pies cúbicos o pies
cuadrados.
- Por un acuerdo de arrendamiento por el
espacio y un contrato por la función de manejo del personal del almacén.
El almacenamiento público
es, para el cliente, un sistema de almacenamiento de todos los costos
variables.
La flexibilidad y un mejor
servicio al cliente pueden ser razones para seleccionar un almacenamiento
publico, incluso si los costos de una alternativa son mayores.
Almacenamiento arrendado, manejo
manual
El arrendamiento es un
compromiso de largo plazo comparado con el almacenamiento público, los cargos
por el espacio en los que se incurre son a intervalos regulares, por lo que el
espacio arrendado puede tratarse como un costo variable para un rendimiento de
un almacén dado.
Almacenamiento privado, manejo
automatizado
Este representa un alto
nivel de inversión fija en el almacén y el equipamiento de manejo automatizado
(como bandas transportadoras y grúas controladoras por computadoras) y un bajo
nivel de costos variables, ya que el sistema requiere poca mano de obra, luz,
calor y similares.
Almacenamiento virtual
Estos
satisfacen los requisitos de los clientes a partir de inventarios alternativos
en el sistema lógico de una compañía, un almacén virtual es uno donde no todos
los artículos para la venta están guardados en el almacén de una compañía.
Más bien, los artículos
seleccionados se envían directamente a los clientes desde los inventarios del
proveedor, sin ninguna intención por parte de la compañía de almacenarlos.
Algunos artículos que estén agotados en el almacén pueden ser manejados de
manera similar.
Decisiones
sobre almacenamiento y manejo
Selección
del sitio:
Se refiere a la porción específica de un bien raíz sobre el cual se ubicarán
las instalaciones.
Factores importantes que se
consideran para seleccionar el sitio:
1)
Acceso de
transportación.
2)
Transportación saliente.
3)
Proximidad con el cliente.
4)
Disponibilidad de la mano de obra.
5)
Costos de mano de obra.
6)
Transportación entrante.
7)
Impuestos.
8)
Leyes / incentivos estatales.
9)
Costos de terrenos.
10) Servicios
públicos.
11) Requerimientos
JAT.
Planeación
para diseño y operación.
Se refiere a la toma de
decisión a largo plazo necesaria para establecer la instalación para
almacenamiento temporal del producto y para flujo de productos a través de
instalaciones eficientes.
Planeación
para el diseño de instalaciones:
a) Dimensionamiento
de la instalación.
b) Selección
del tipo de espacio: consideraciones financieras.
c) Configuración
de la instalación.
d) Disposición
del espacio.
e) Diseño de los andenes.
f) Selección
del sistema de manejo de materiales.
g) Distribución
de las existencias.
Dimensionamiento
de la instalación.
¿Qué es el tamaño? Se
refiere al contenido cúbico general del almacén (su longitud, amplitud y
altura).
El
tamaño de almacén puede ser determinado por inventarios bajo 2 condiciones:
1)
Cuando no
existirán cambios importantes en la necesidad de espacio en el futuro.
2)
Cuando se prevé que los niveles de
inventario promedio cambien durante un periodo de años.
Antes de llevar acabo un
análisis detallado del dimensionamiento, una compañía por lo general ya habrá
tomado la decisión de su ubicación general, aunque no necesariamente la
decisión de selección del sitio.
Selección
del tipo de espacio: consideraciones financieras.
Aunque la fluctuación
estacional en los requerimientos de espacio juega un papel en la determinación
del tipo de espacio por utilizar, es igualmente importante reconocer que incluso
cuando existe baja estacionalidad en las necesidades de espacio, existe la
opción de rentar, arrendar o ser dueño del espacio. La selección entre estas
opciones por lo regular está basada en una comparación financiera.
Ya que el horizonte de
tiempo de la decisión puede ser largo, quizá de 20 años, el valor del dinero en
el tiempo puede ser importante en el proceso de selección.
Configuración
de la instalación. (Longitud, amplitud y altura).
Altura del
techo:
depende de los costos de construcción, costos de manejo de materiales y
características de apilado de carga de producto.
Las limitaciones de altura
pueden desplazarse de las características del producto a las características
del equipo de manejo de almacenamiento y de materiales.
Además deberá de existir un
mínimo de espacio adicional entre los bienes y el techo útil del almacén, para
dar cabida a un sistema de protección de incendios.
Longitud
versus amplitud: deberán decidirse en relación con los costos
de manejo de materiales de desplazamiento de productos a través del almacén y
con los costos de construcción del almacén.
Distribución de espacio
Una vez que se ha tomado las decisiones con respecto
de la configuración general del almacén, la siguiente decisión es distribuir
las bahías de almacenamiento, estantes y pasillos. El problema es determinar el
número de espacios por colocar a lo
largo de un estante, el número de estantes por utilizar y si estos deberán
colocarse en paralelo o perpendicular al muro más largo.
El producto se
recibe por una puerta en un extremo del edificio y se despacha por otra puerta
en el extremo opuesto, un artículo requiere cuatro desplazamientos entre una
puerta y la ubicación de almacenamiento.
Las puertas de
descarga se localizan en el centro del edificio, y todas las partes del almacén una probabilidad equivalente de
ser utilizadas.
Los estantes
son de dos caras excepto para estantes
contra la pared, los cuales solo tienen una cara.
El objetivo
importante de la distribución de espacios es
minimizar la suma de los costos de manejo de materiales.
Diseño del andén (o dársena)
El diseño del
andén inicia con la necesidad de esta
para camión de carga, prácticamente todo almacén requiere al menos una
plataforma de carga de camión.
Una
consideración principal en el diseño del andén es la longitud que se requiera
para manejar en forma eficiente el flujo de producto, lo cual es fundamental
para descargar el producto este anden debe de estar ubicado cerca del almacén.
Diseño del sistema de manejo de materiales
El manejo de materiales puede llegar a ser el
problema de la producción
ya que agrega poco valor
al producto,
consume una parte del presupuesto
de manufactura.
Este manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento,
lugar, tiempo,
espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes,
materias primas, material en proceso,
productos
terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.
Cada operación del proceso
requiere materiales y suministros a tiempo
en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los
materiales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la
cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.
.
Riesgos de un manejo ineficiente de materiales
Sobrestadía. La sobrestadía es una
cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía es aplicada a las
compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de tiempo
determinado.
Desperdicio de tiempo de máquina.
Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está
ociosa, si una maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y
suministros, habrá y ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando
trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado
dejaran de ser ineficientes.
Lento movimiento de los materiales por la planta. Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se
encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse
inventarios excesivos y esto nos lleva a un
lento movimiento de materiales por la planta.
Dispositivos para el manejo de materiales.
El número de dispositivos para el
manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande, por lo
que se describirán brevemente solo algunos de ellos. El equipo para el
transporte horizontal o vertical de materiales en masa puede clasificarse en
las tres categorías siguientes.
Grúas
Manejan el material en el aire,
arriba del nivel del suelo,
a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo que sean
importantes. Los objetos pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el
movimiento en el aire.
La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren
de espacio en el piso.
Transportadores
Es un aparato relativamente fijo
diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas móviles:
rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los productos
utilizados para el flujo de líquidos, gases o
material en polvo a presión:
Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan
en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.
Los carros.
La mecanización a tenido un enorme
impacto de materiales en años recientes. Entre los que se incluyen vehículos
operados manualmente o con motor.
Los carros operados en forma manual,
las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes
cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados y voluminosos, se
utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de
maniobra son las principales limitaciones.
Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los
materiales:
- El tipo de sistema de producción
- Los
productos que se van a manejar
- El tipo
de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales
- El costo de los dispositivos para el manejo de
los mismos.
PROCESO DE
EMBARQUE, DESEMBARQUE, ACOPIO Y DESPACHO DE CARGA EN INSTALACIONES PORTUARIAS,
A BORDO DE BUQUES
El transporte marítimo,
implica una serie de procesos al interior del Terminal Portuario, cuya
realización está establecida y normalizada de tal manera de hacerla eficiente y
segura.
Los pasos a seguir en este
proceso corresponden a: enganche de la carga; transferencia desde nave a muelle
o viceversa; el acopio de la carga, y despacho de la nave una vez terminada la
faena de carga o descarga.
Dentro de este proceso existen cargas irregulares, que por sus características
no pueden ser consolidadas, por lo que preciso realizar maniobras especiales
que permitan su transferencia.
Para ello existen
procedimientos para su traslado desde el delantal del muelle hasta la nave y
viceversa.
ENGANCHE EN COSTADO DE LA NAVE O A BORDO
El procedimiento de
enganche, está relacionado con el tipo carga a transportar, su naturaleza,
volumen y peso.
MANIPULACION DE CARGAS ESPECIALES
MANIPULACION DE SACOS
Esta carga que se
estabiliza de tal manera, que suele acomodarse en la plataforma ya sea metálica
o de madera, cambiando el sentido del eje longitudinal en cada nivel de sacos,
de modo que estos puedan quedar entrelazados y le proporcione una mayor
estabilidad a la carga, por el hecho de estar amarrados entre sí.
Los sacos ubicados de esta
forma, la que frecuentemente se engancha con cables o fajas, los cuales se
fijan a la plataforma con ganchos o grilletes. En tanto, en el extremo opuesto
suelen ser fijados a una barra separadora, porque estos trabajan sin presionar
la carga y permiten una menor tensión en la maniobra, pudiendo tomarla con
estrobos, grilletes y argolla, la que va o van al gancho.
En aquellos casos en
que la carga o descarga se efectué sin una base de apoyo, la operación está más
expuesta a mayores condiciones de riesgo, dado que los sacos están sujetos a
tensiones desde distintos ángulos, por tal motivo se amarran con fajas en forma
de patas, colocando fajas que se abrazan en sus esquinas para evitar que esta
maniobra se desarme, dejándolas bien amarradas y con los sacos entrelazados
entre sí, conectándola directamente al gancho para su manipulación o
transferencia. Esta forma de agarre de la carga le da una mayor estabilidad,
debido a que el apriete se concentra hacia el centro de la pata, la cual está
conformada de 8 corridas de sacos, donde van 5 en cada una de ellas, sumando un
total de 40 sacos, esto no implica que existan patas de un numero diferente,
pero el procedimiento es el mismo.
Sin embargo, el riesgo se agudiza en la diferencia de las tensiones de
las fajas, las que pueden provocar en algún punto una fuerza mayor hacia el
exterior de la eslinga o pata, razón por la cual la carga puede comenzar a
perder estabilidad, provocando daños a la carga y eventualmente a las personas,
por eso no se debe circular por el radio de operación de la maniobra y por
ningún motivo por la banda de descarga o carga.
Este tipo de maniobra
permite agilizar las maniobras, especialmente al descargar, debido a que las
patas quedan pre-deslingadas, es decir amarradas con las fajas y permitiendo
que en el puerto de descarga se introduzca la maniobra de agarre y sacar con
mayor eficiencia y seguridad las patas de sacos.
MANIPULACION DE CARGA EN PLANCHAS
METALICAS
Este tipo de maniobras se
ejecutan mediante unos ganchos conocidos como garras o muelas, las que son
tomadas con cadenas, pasando por orificios, que permiten que la cadena circule
y poder darle el ancho adecuado de acuerdo a la carga, en el caso de planchas
de acuerdo al ancho de ellas. Posteriormente va directamente a la viga o barra
separadora, la que a su vez se conecta al gancho por medio de cables o estrobos
de acero, con sus grilletes y argollón o argolla correspondiente.
Para esta maniobra de
enganche de las planchas, se requiere del apoyo de una o dos grúa horquilla, dependiendo
del largo de las planchas, con estas se puede levantar para colocar debajo de
ellas piezas de madera, para facilitar la puesta de las muelas en caso de
embarque.
De la misma manera,
en la zona de estiba o carga en bodegas se utilizan piezas de madera, para
facilitar el desenganche y posteriormente el desembarque. Es importante dejar
el espacio necesario para que las horquillas puedan operar
La distribución geométrica
de las muelas y el efecto de tensión de la cadena, debido al peso que soporta,
permite que la maniobra quede firme y segura, evitando que la cadena se deslice
por las muelas debido a su diseño y por lo tanto las muelas queden firmes y
seguras.
La disposición de la carga en bodega se realiza de tal manera que se puedan
aprovechar los espacios, esta va en sentido de la manga y en la zona de la
línea de crujía o centro longitudinal de la nave, las planchas vayan
traslapadas, es decir, unas sobre las otras, de esta manera las cargas quedan a
tope en ambos costados de la bodega de la nave
Para evitar que estas se desplacen, especialmente en la navegación, se colocan
trozos de madera en sus costados que van apegados a la estructura de la nave,
lo que permite que queden firmes o trincadas debido a que se evita en contacto
de metal con metal.
MANIPULACION
DE BOBINAS METALICAS
Esta maniobra consiste en
pasar por el "ojo" de la bobina una cadena, (coincide con su eje
geométrico longitudinal), uniéndola directamente al gancho de la grúa, la
maniobra se completa con grillete y argolla. Para evitar sobre esfuerzos y
colocar más cadenas, se debe elegir la cadena adecuada de acuerdo a su
capacidad de levante (SWL) Para aumentar la velocidad de descarga, se
trabaja movilizando tantas bobinas como cadenas se dispongan, conforme a la
capacidad del gancho.
En caso de descarga de
varias bobinas en forma simultánea, éstas deben transferirse con sus ejes
longitudinales paralelos, de modo que se topen por sus caras curvas.
Como en toda maniobra, se
debe asegurar que el centro de gravedad de las bobinas quede justo bajo del
gancho, con el propósito que sea una carga estable y no inestable que se pueda
correr o deslizar.
Cuando las bobinas han sido
depositadas, en la nave o en el delantal del muelle, deben colocarse trozos de
madera entre ellas, para evitar que éstas giren y empiecen a rodar.
Cuando se embarcan, se deben tomas las mismas medidas preventivas, deben ir con
su eje simétrico longitudinal en sentido de la eslora, acuñadas para que no se
deslicen y trincadas con madera, para evitar el contacto de metal con metal.
Debido a su forma, las primeras corridas se amarran entre sí, trincándolas con
tensores a los costados y cubierta, colocando el resto encima de ellas.
CICLO DE DESCARGA:
Cualquiera sea la carga, el
ciclo de descarga es siempre el mismo, el que se compone de las siguientes
etapas:
1. Enganche de la eslinga
en el pie de la escotilla. El ciclo comienza cuando el gancho llega al pie de
la escotilla, detiene su movimiento, la eslinga es conectada al gancho y
termina cuando esta es izada.
2. Izada de la eslingada a
través de la escotilla. Comienza desde que la eslinga deja el piso, hasta el
momento de su retiro sobre la boca de la escotilla.
3. Desplazamiento de la
eslingada sobre la borda de la nave. Parte cuando la eslinga o carga cruza la
boca de la escotilla, desplazándose por la cubierta y pasa la borda de la nave.
4. Arriada de la eslingada en el delantal del muelle. Comienza cuando la
carga pasa la borda y alcanza la altura del delantal del muelle, para
posteriormente ser arriada y se coloca sobre piso del delantal del muelle.
5. Desenganche de la
eslingada en el delantal del muelle. Parte al estar la carga depositada en el
muelle, hasta que el gancho o maniobra se separa de ella.
6. Izado del gancho
sobre el delantal del muelle. El gancho comienza a retirarse del costado de la
carga y termina al cruzar la borda de la nave.
7. Desplazamiento del
gancho sobre la cubierta de la nave. Desde que cruza la borda de la nave y
cubierta, comenzando su descenso por la boca de la escotilla hacia la bodega o
entrepuente (división de la bodega o nivel).
8. Arriada del gancho a
través de la escotilla. Es el período comprendido desde que el gancho cruza la
boca escotilla hasta que al piso de la bodega, se puede describir como el
período comprendido desde el término de la séptima etapa al comienzo de la
etapa inicial (1).
En el caso de embarque, comprende un ciclo similar, excepto con la diferencia
que éste se inicia en el delantal del muelle y se desengancha en bodega.
ZONA DE ACOPIO / EMBARQUE ZONA DE ACOPIO.
Las zonas de acopio para
carga o descarga reciben el nombre genérico de stacking, siendo el stacking de
exportación el destinado a embarque y stacking de importación la zona donde se
concentran las mercancías que arriban, o que son descargadas.
Aquí las cargas son
agrupadas por origen y destino. En el caso de la exportación se asigna a cada
nave un sector donde acopiar la carga que será embarcada. La empresa que opere
la nave dispondrá de sub.-zonas, las cuales estarán destinadas a recibir la
carga de los distintos puertos de destino.
Una vez que se inicie la
faena de la nave, la carga será embarcada, segregada por puerto de destino,
conforme a la ruta que cumpla la nave en cuestión.
Esta disposición de la
carga abordo permite disminuir los movimientos requeridos para completar la
atención de la misma, lo cual significa menor estadía de la nave en puerto y un
menor tiempo de espera para los clientes.
El stacking de importación,
con las cargas debidamente segregadas, hará más eficiente la entrega de éstas a
los consignatarios, y así optimizar para la agencia de estiba con su obligación
de entrega.
DESPACHO: REMATE Y ZARPE
El remate no se produce en
el momento en que se estiba la última carga, sino cuando la totalidad de la
carga está trincada a bordo, lo mismo que las maniobras de prueba de la nave y
las grúas en sus calzos. En este momento, el Capitán de la nave dispondrá de un
oficial de la tripulación para que inspeccione la correcta trinca de todos los
elementos, una vez conforme, tanto para la seguridad de la nave, carga y
tripulación. Esto, conforme a sus atribuciones y responsabilidades.
Una vez realizada esta tarea, se cumplirán los trámites administrativos para
cumplir con las formalidades que las distintas autoridades del sector
soliciten, para autorizar el zarpe de la nave.
